Metallsägenautomaten und Trennschleifmaschinen
Im Bereich Metallsägenautomaten und Trennschleifmaschinen wurden zahlreiche Engineering-Projekte erfolgreich umgesetzt – von der Neuentwicklung bis zur Modernisierung bestehender Anlagen. Der Fokus lag auf der Steigerung von Schnittqualität, Prozessstabilität und Automatisierungsgrad sowie auf einer nachhaltigen Verbesserung von Effizienz und Anlagenverfügbarkeit.
Projektziele und Anforderungen
Ziel aller Projekte war die technische und wirtschaftliche Optimierung von Maschinen für industrielle Anwendungen in der Metallbearbeitung.
Zentrale Zielsetzungen
- Erhöhung der Schnittpräzision und Oberflächenqualität
- Verbesserung der Prozessstabilität im Dauerbetrieb
- Steigerung der Automatisierung und Reduzierung manueller Eingriffe
- Optimierung von Taktzeiten und Durchsatz
- Sicherstellung hoher Zuverlässigkeit und Lebensdauer
Projektumfang
Die realisierten Projekte deckten ein breites Spektrum an Engineering-Leistungen ab.
Typische Leistungen
- Entwicklung und Konstruktion von Kreissägeautomaten
- Optimierung von Spannsystemen und Materialhandling
- Integration von Sortier-, Magazin- und Zuführsystemen
- Überarbeitung von Hydraulik- und Pneumatiksystemen
- Modernisierung und Weiterentwicklung bestehender Maschinen
Ausgewählte Referenzprojekte
Maschinenentwicklung und Prototypen
- Kreissägeautomat mit neuem Getriebe und Aussortieranlage (Thyssenkrupp Ferroglobus)
- Kreissägeautomat Prototyp KSA6-LS
- Trennschleifautomat SFM mit neuem Spannsystem
Anlagenoptimierung und Erweiterung
- Kreissägeautomat TA90 mit SMR-Magazin
- Kreissägeautomat TA90NCS-1000 mit SMR4-Magazin und Picking Table
- Kreissägeautomat mit neuer Aussortieranlage (Becker Fertigungstechnik)
System- und Komponentenentwicklung
- Hydraulik- und Pneumatiksystem TA90H (Wera)
- Pneumatiksystem TA90-NCS (Beckmann)
- Entwicklung spezieller Spannbacken (Bleistahl)
Engineering-Herausforderungen
Die Projekte stellten hohe Anforderungen an Konstruktion, Auslegung und Systemintegration.
Technische Herausforderungen
- Gewährleistung höchster Schnittgenauigkeit
- Optimierung von Vorschub-, Spann- und Antriebssystemen
- Integration automatisierter Materialflusslösungen
- Sicherstellung von Betriebssicherheit und Wartungsfreundlichkeit
- Anpassung an kundenspezifische Produktionsbedingungen
Fachkompetenzen und Engineering-Leistungen
Die Umsetzung erfolgte auf Basis fundierter technischer Expertise und strukturierter Entwicklungsprozesse.
Konstruktion und Entwicklung
- Konzeption und Weiterentwicklung von Präzisionsmaschinen
- Entwicklung kundenspezifischer Peripheriesysteme
- 3D-CAD-Konstruktion (SolidWorks, AutoCAD)
Technische Auslegung
-
Berechnung und Dimensionierung von:
- Antrieben und Linearachsen
- mechanischen Komponenten
- pneumatischen und hydraulischen Systemen
- Steuerungs- und SPS-Systemen
Dokumentation und Umsetzung
- Erstellung fertigungsgerechter Zeichnungen und Stücklisten
- Ausarbeitung von technischen Schemas
- Unterstützung von Fertigung, Montage und Qualitätssicherung
- Begleitung von Beschaffung und Inbetriebnahme
Ergebnis und Mehrwert
Die umgesetzten Lösungen führten zu signifikanten Verbesserungen in der Produktion und Anlagenperformance.
Vorteile im Überblick
- Deutlich verbesserte Schnittqualität und Präzision
- Höhere Anlagenverfügbarkeit und Betriebssicherheit
- Effizientere und stabilere Produktionsprozesse
- Reduzierte Stillstandszeiten und Wartungsaufwände
- Erhöhter Automatisierungsgrad und Flexibilität
Fazit
Die realisierten Projekte belegen umfassende Kompetenz in der Entwicklung und Optimierung von Maschinen und automatisierten Systemen für die Metallbearbeitung. Durch gezieltes Engineering entstehen leistungsfähige, zuverlässige und zukunftssichere Lösungen für industrielle Anwendungen.
